格拉斯玻璃公司首台自动玻瓶成型机研发投用测电笔

格拉斯玻璃公司首台自动玻瓶成型机研发投用

在环球集团格拉斯公司生产玻瓶的数控机成型工段：火红玻璃 溶液带着上千度的高温，像一条火龙般从料道流出后，由生产线上的员工们经成模开关、钳瓶及产品输送等工序，最终生产出玻璃产品。因为是高温作业，生产工序上对操作人员的技能要求较高、需要的人员多、员工的劳动强度大。在三九严冬尚且汗流浃背的工作现场，若不是亲身经历，谁又能体会员工们盛夏高温作业的艰辛？　　环球集团各级领导紧紧抓住创先争优活动的契机，贯彻“以人为本”的指导思想，想员工所想，急员工所急。环球集团公司党委书记彭国昌要求环球集团下属各子公司要加大技改力度，不断科技创新、改善员工工作生活条件，让企业早日实现从劳动密集型向技术密集型的战略转型。格拉斯公司领导班子立即着手组建攻关小组，董事长邓庆国，公司党支部书记、总经理陈宏伟带队展开了数控机自动化技改项目的攻坚战役。　　接下来的日子里，公司领导班子亲自上阵，带领攻关小组一心扑在技改攻关上。为找到突破口早日完成技改项目，多次组织生产技术管理部，制瓶一、二车间相关技术人员深入生产现场，通过大量的数据对比和现场试验后，确定了通过电脑程序控制，实现自动化生产的技改方案。　　确定方案后，陈宏伟组织相关人员紧锣密鼓地开展各项工作。首先从解决模具的开关问题着手，要实现模具的自动开关，就必须要编成一套电脑程序来驱动气缸和电磁阀做往复动作，以替代人工开关模。然而，谁也想不到，领先次试验就是如此的一波三折，不是因为运行时惯性较大导致整个机台都产生晃动和位移现象，就是模具开关机构的气源和控制信号不能直接与气缸和电磁阀进行连接；不是模具开关时间与转盘转动时间不吻合就是模具在二工位时自动打开，导致玻瓶定型不好......接连出现的新问题成为攻关小组最希望挑战的对手，不断地试验、失败、查阅资料、访问技术专家、再试验，最终突破了电脑编程障碍，顺利地克服了玻瓶自动成型机的领先个技术难点——模具的自动开关。　　解决了模具自动开关问题，还得解决如何将尚处于高温红热状态的玻瓶从模具中取出的难题。由于产品高度不同，钳瓶器安装高度、钳移器的内行程、玻瓶垫底的高度和中心、运行稳定性等，都是需要一个个攻克的堡垒。经过反复摸索，最后决定采用“线轨+双气缸钳瓶”相组合的方式，顺利实现了自动钳瓶动作，且整个自动钳瓶动作非常稳定，并顺利地通过了一周的冷试车实验。　　随后，自动玻瓶成型机顺利地安装到制瓶一车间3号炉2#供料道，调试试运行25小时；5月27日15:00分，领先只合格瓶生产出；5月28日，产品合格率提升至90%以上。　　在接下来的持续生产中,设备运行正常、产品质量稳定。自动玻瓶成型机的设计制作安装前后历时8个月，不仅极大地提升了公司异型瓶生产效率，大幅度的减少劳动力成本和模具成本，更是大大减少了工人的劳动强度，体现了“以人为本”的科学发展核心理念。和原有数控机相比，省掉了上手工调整角度和关模的动作，减轻了员工的劳动强度，保护了员工的身体健康，提高了劳动生产率，极大地节约了人力资源成本；同时延长模具的使用寿命，提高了产品光洁度，使产品质量更高。　　自动玻瓶成型机将制瓶车间原有数控机全部替换后，可以完全省掉下手工岗位，能减少开模工、送瓶工320余人，按2010年公司每位员工的工资、劳保、福利等费用计算，每年降低公司人力资源成本1500万元。　　在深入开展学习实践科学发展观，努力创先争优的新时期，格拉斯公司自主研发制作的HQ—1A自动玻瓶成型机的成功投入使用，在国内尚属首创，成功研发推动了公司科技创新、科技创效的深入发展，标志着格拉斯公司异型瓶生产技术迈上了更高的台阶，它填补了国内行业异型玻瓶自动化生产的空白，为国内玻璃瓶罐制造技术谱写了崭新的一页。

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